隨著“雙碳”目標的提出，新能源汽車、儲能等應(yīng)用領(lǐng)域的不斷拓展，動力電池作為新能源汽車的上游產(chǎn)業(yè)以及核心零部件，受益于新能源汽車產(chǎn)銷政策紅利的釋放，正迎來高速發(fā)展。

為了滿足增長迅猛的市場需求，電池生產(chǎn)企業(yè)在制造工藝、技術(shù)上不斷突破，以制造出效益更高的產(chǎn)品搶占市場，且不斷開設(shè)新產(chǎn)線新工廠，以滿足產(chǎn)能的需求。

在鋰電大規(guī)模制造時代，讓質(zhì)檢追上生產(chǎn)，保障產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量是動力電池良好發(fā)展的前提。正因如此，機器視覺檢測憑借高效、智能等優(yōu)勢，被廣泛運用在了動力電池生產(chǎn)的多個工藝段，為電池品質(zhì)管控保駕護航。

?動力電池生產(chǎn)流程長：
工業(yè)復(fù)雜，同時迭代發(fā)展極快

鋰電池的生產(chǎn)是一個復(fù)雜的體系，生產(chǎn)工藝流程較長，生產(chǎn)過程中涉及有 50 多道工序，包含了：正極、負極、隔膜、電解液、集流體和粘結(jié)劑、導(dǎo)電劑等流程，涉及的反應(yīng)包括正負極的電化學(xué)反應(yīng)、鋰離子傳導(dǎo)和電子傳導(dǎo)，以及熱量的擴散等。

隨著技術(shù)經(jīng)驗的積累以及下游大客戶的需求倒逼，鋰電生產(chǎn)正從制造轉(zhuǎn)向“智造”，對設(shè)備的互動糾偏能力、精度、速度、穩(wěn)定一致性提出了新的要求，對生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的節(jié)能減排，對生產(chǎn)效率的極致追求，也同步在重塑整個行業(yè)。

?動力電池行業(yè)急劇增長，
視覺檢測標準化能力成為突圍關(guān)鍵

鋰電池生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的氣泡、黑點、劃刻等瑕疵，以及極耳錯位等問題都會影響電池質(zhì)量甚至會造成爆炸，這就要求需對鋰電生產(chǎn)過程進行實時的視覺檢測，以保證產(chǎn)線的一致性和穩(wěn)定性。

從寧德時代開始，電池廠商越來越重視機器視覺檢測，同時也要求視覺檢測方案供應(yīng)商對于動力電池全工序段擁有深厚的行業(yè)積累及技術(shù)沉淀，能對檢測問題有深度理解，實現(xiàn)對客戶需求的快速響應(yīng)與深層次的落地解決方案。

在機器視覺檢測項目中，電池廠家最主要的訴求有兩點：

（1）讓質(zhì)檢追上生產(chǎn)，縮短鋰電新產(chǎn)能落地時間；

（2）視覺檢測要能應(yīng)對多種復(fù)雜缺陷，檢測良率要接近100%。

針對鋰電池行業(yè)的痛點，為了給客戶帶來更多的價值，如何縮短產(chǎn)線準備時間，實現(xiàn)動力電池新產(chǎn)線的快速落地；如何提高檢測良率，滿足企業(yè)效益目標，成為了華漢偉業(yè)思考的重要課題。


?秦思精密自研檢測方案，
實現(xiàn)鋰電全工序視覺檢測覆蓋

面對鋰電行業(yè)各類新產(chǎn)線的檢測需求，華漢偉業(yè)依靠自研的深度學(xué)習算法，基于工藝信息對動力電池多個核心工段上的缺陷進行快速理解和快速評估，結(jié)合鋰電行業(yè)項目落地應(yīng)用形成的行業(yè)Know How，將鋰電行業(yè)全工序檢測需求沉淀為范式化的視覺檢測方案。